Kompresory przemysłowe – zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu

W zakładach, w których procesy technologiczne bazują na sprężonym powietrzu, spore znaczenie ma implementację urządzeń do rytmu pracy całej instalacji. Inne wymagania występują w miejscu, gdzie maszyny pobierają powietrze przez kilka minut, a inne tam, gdzie zapotrzebowanie utrzymuje się przez całą przemianę. Sprężarki przemysłowe są wykorzystywane w głównej mierze w przemyśle metalowym, przetwórstwie tworzyw sztucznych, produkcji opakowań a także przy obsłudze narzędzi pneumatycznych.

W każdym z tych zastosowań liczą się nieco inne parametry. Podczas oceny urządzenia powinno się zwrócić uwagę na wymaganą wydajność, ciśnienie robocze oraz częstotliwość przeróbek obciążenia. Ważne jest również to, czy kilka odbiorników będzie uruchamianych równocześnie. W praktyce suma wartości podanych dla poszczególnych maszyn nie zawsze odpowiada rzeczywistemu poborowi, ponieważ nie wszystkie urządzenia pracują w tym samym czasie. Z drugiej strony pominięcie krótkich okresów zwiększonego zapotrzebowania może prowadzić do spadków ciśnienia i zakłóceń w pracy stanowisk. Dlatego przed wyborem rozwiązania warto przemyśleć przebieg produkcji, a także określić, które odbiorniki wymagają stałego zasilania, a które korzystają ze sprężonego powietrza sporadycznie.

Na sposób funkcjonowania instalacji wpływa też miejsce, w którym urządzenie zostanie zamontowane. Pomieszczenie techniczne powinno zapewniać odpowiednią przestrzeń do obsługi, konwersji części eksploatacyjnych i odprowadzania ciepła. Jeżeli już sprężarka pobiera powietrze z otoczenia o wysokiej temperaturze lub w pomieszczeniu występuje ograniczona wentylacja, warunki jej pracy mogą odbiegać od przyjętych w trakcie doboru. Warto uwzględnić także zapylenie, wilgotność i możliwość przedostawania się zanieczyszczeń do układu. Kompresory przemysłowe różnią się między sobą nie tylko mocą, ale również budową, sposobem chłodzenia i wymogami dotyczącymi montażu. Konstrukcje śrubowe są na prawdę często stosowane w instalacjach o długim czasie pracy, natomiast urządzenia tłokowe spotyka się w głównej mierze przy bardziej okresowym poborze powietrza. Ostateczna decyzja zależy jednakże od parametrów procesu, a nie tylko od rodzaju mechanizmu. Należy również sprawdzić, czy planowana lokalizacja daje możliwość wykonanie niezbędnych przyłączy i czy poziom hałasu nie będzie utrudniał pracy w sąsiednich pomieszczeniach. Przeniesienie urządzenia po uruchomieniu instalacji może wymagać zmian w przewodach, zasilaniu oraz organizacji przestrzeni technicznej, dlatego te kwestie warto rozstrzygnąć przedtem.

W codziennej eksploatacji uwagę zwraca się na prawdę często na ciśnienie wskazywane przez manometr, natomiast pojedynczy odczyt nie daje pełnego obrazu działania systemu. Ciśnienie może być właściwe przy niewielkim poborze, a obniżać się dopiero wówczas, gdy kilka maszyn rozpoczyna pracę równocześnie. Przyczyną nie musi być zbyt mała sprężarka. Podobne objawy mogą wynikać z zabrudzonych filtrów, nieszczelności, zbyt długich przewodów albo niewłaściwie dobranych średnic rur. Zwiększenie nastawy ciśnienia bez sprawdzenia instalacji może podnieść zużycie energii, a równocześnie nie usunąć źródła kłopotu. Warto obserwować, kiedy występują odchylenia i które urządzenia są wówczas włączone. Pomocne mogą być pomiary wykonane w różnych punktach sieci, ponieważ pozwalają ustalić, na którym odcinku pojawiają się największe straty. Znaczenie ma także pojemność zbiornika, który może martwić część krótkotrwałych skoków zapotrzebowania. Nie zastąpi on natomiast wydajności źródła, o ile pobór przez dłuższy czas przekracza ilość dostarczanego powietrza. W instalacjach o zmiennym obciążeniu należy w dodatku wycenić sposób regulacji pracy urządzenia i częstotliwość jego uruchamiania, ponieważ powtarzające się cykle mogą wpływać na warunki eksploatacji oraz rachunki za energię.

Osobnym zagadnieniem jest utrzymanie niezbędnej jakości sprężonego powietrza. W współzależności od zastosowania może być konieczne ograniczenie zawartości wilgoci, cząstek stałych albo pozostałości oleju. Zakres uzdatniania powinien wynikać z zaleceń konkretnego procesu, ponieważ potrzeby narzędzi warsztatowych mogą różnić się od wymogów urządzeń stosowanych przy produkcji precyzyjnej. Przeznaczenie osuszacza lub dodatkowych filtrów wiąże się z kolejnymi wymogami dotyczącymi testom i podmiany elementów. Zaniedbanie odprowadzania kondensatu może prowadzić do gromadzenia się wody w zbiorniku i przewodach, co z czasami wpływa na stan instalacji a także pracę odbiorników. W planie obsługi trzeba uwzględnić kontrolę temperatury, stan układu chłodzenia, poziom i jakość środka smarnego w urządzeniach, które go wymagają, oraz stan filtrów. Niepokojące zmiany, takie jak wydłużony czas napełniania zbiornika, nietypowe dźwięki czy częstsze załączanie, warto odnotowywać wraz z warunkami, w których wystąpiły. Taka dokumentacja ułatwia porównanie aktualnych wyników z wcześniejszymi obserwacjami. Daje możliwość także wycenić, czy problem ma charakter okresowy, czy narasta stopniowo, oraz zaplanować kontrolę odpowiednich elementów zamiast wymieniać części bez ustalenia przyczyny.

Zobacz więcej: sprężarki śrubowe na zbiorniku poziomym.